No decir, sino hacer (35% de materia prima reciclada utiliza ATMA para sus productos)

ATMA, empresa uruguaya líder en soluciones de envases plásticos sustentables para la industria y el hogar, reafirma su compromiso con la sostenibilidad a través de un enfoque integral en el reciclaje y la fabricación de productos con materiales recuperados. Según dijo a InfoNegocios la CEO de la compañía, Isabelle Chaquiriand, actualmente entre el 30% y 35% de las materias primas procesadas en ATMA son recicladas.

Sabiéndose referente y eslabón clave de la economía circular en nuestro país, ATMA, empresa uruguaya líder en envases plásticos sustentables tanto para la industria como para el hogar, realiza permanentemente una evaluación de sus procesos de producción con el foco puesto en el ecodiseño, asegurando así que sus productos mantengan su funcionalidad a la vez que minimizan su impacto ambiental.

Con más de 75 años en el país, la empresa implementa responsablemente la producción de envases sustentables —con certificación +Circular desde 2019 y con reconocimientos de DERES y EcoVadis por su compromiso con la sostenibilidad—, alineados con los objetivos de economía circular en toda su cadena de valor, un uso eficiente de los recursos y desarrollados con los estándares de ecodiseño.

“Estos envases –afirman desde la compañía– son diseñados para ser reutilizados, producidos con monomateriales y fácilmente reciclables. Además, los envases que produce ATMA incorporan materiales reciclados en su composición (excepto en los envases para alimentos) y son producidos con procesos y materiales que buscan minimizar el impacto ambiental”.

Desde principios de los años 90, ATMA recupera y valoriza materiales plásticos, como polietileno de alta densidad (PE) y polipropileno (PP), a partir de los cajones, casilleros, baldes y envases en desuso que recibe. Esta estrategia le permitió a la empresa recuperar y reutilizar un promedio anual de 650 toneladas de material, lo que equivale a siete cuadras de camiones con zorra cargados con materia prima virgen.

En los últimos cinco años esto suma 3.521 toneladas y se incrementó un 31% la recuperación de materiales.

“El proceso que hemos recorrido en los últimos años nos está permitiendo integrar plenamente los principios de la economía circular en toda nuestra cadena de valor”, dijo Isabelle Chaquiriand a InfoNegocios, agregando que “esto requiere no solo inversión en tecnología y maquinaria, sino también una transformación cultural dentro de la empresa para que cada integrante entienda la importancia de su rol en este cambio”.

Según la CEO de ATMA, la empresa sustituyó más del 10% del volumen de producción por envases que contienen materiales reciclados en los últimos años. De hecho, la ejecutiva sostuvo que actualmente, entre el 30% y 35% de las materias primas procesadas en ATMA, son recicladas.

La empresa cuenta con dos líneas de productos con materiales reciclados, que incluyen cajones y baldes de diversas capacidades (18l, 20l, 3,6l y 1l), además, en la línea hogar, producen gavetas, baldes y palanganas.

“Nuestro compromiso con la sostenibilidad además de reflejarse en nuestros productos, se ve en nuestras proyecciones a futuro”, agregó Chaquiriand, remarcando que “planeamos aumentar el porcentaje de materiales reciclados en nuestra producción y continuar innovando en el diseño y la fabricación de envases más livianos y eficientes”.

La innovación es un pilar fundamental en ATMA y la empresa invierte continuamente en maquinaria y tecnología de vanguardia para optimizar la producción y reducir el uso de plásticos, reflejando su compromiso con la sostenibilidad y la búsqueda de soluciones beneficiosas para los clientes y el medio ambiente.

“De esta forma producimos envases que son hasta 35% más livianos”, señaló la CEO de la empresa, sosteniendo que el compromiso con la economía circular y el ecodiseño promueve un futuro más sostenible.

En suma, ATMA sigue liderando el camino en soluciones de envases plásticos sustentables, demostrando que la innovación y la sostenibilidad pueden ir de la mano. 

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